Hidrolik kaya delicilerin yapısı daha karmaşıktır ve parçalarının zarar görmesinin birçok nedeni vardır.Yerli kaya delici kuleleri tarafından kullanılan hidrolik kaya delicilerine dayanarak, esas olarak kaya delicilerinin dönme, darbe, su yolu, hava yolu ve sızdırmazlık vb. gibi yaygın arızalarını tanıtır ve çözümler önerir.Son olarak, hidrolik kaya delicilerinin kullanımına ilişkin önlemleri özetlemektedir.Önemli olmak.
Hidrolik kaya matkabı, delik veya cıvata deliği inşaatı için kullanılan darbe, döner, tahrik ve yıkama ve diğer işlevlere sahip bir tür kaya delme inşaatı keskin aletidir.
１ Kaya delici bileşimi
Yerli kaya sondaj kulesi üreticileri, sondaj inşaatı için hidrolik kaya deliciler kullanır.Kaya deliciler, darbeli kısım, orta kısım, hidrolik durdurma kısmı ve ön kısımdan oluşan yüksek basınçlı küçük akışlı veya düşük basınçlı büyük akışlı darbeli kaya matkaplarıdır (bkz. Şekil 1).Darbe parçasının bir yüksek basınç bölgesi ve bir alçak basınç bölgesi vardır.Kaya delicinin orta kısmı esas olarak merkezleme ve merkezleme kısmıdır.Hidrolik durdurma parçası, parçaları döndürme ve vurma işlevlerine sahiptir.Kaya delicinin ön kısmı, esas olarak, şaftın dönen etkisi için merkezileştirme desteği sağlar.
▲ Şekil 1 hidrolik kaya matkabı şematik diyagramı
2 Yaygın hataların sınıflandırılması ve çözümü
2.1 Döndürme Problemleri
2.1.1 Kaya delici dönerek sıkışmış
(1) Matkabın döner yağ girişinin mantıksal sıralı valfinin makarası, Şekil 2 (a)'da gösterildiği gibi, döner yağ girişinin tıkanmasına ve sıkışmasına neden olacak şekilde hidrolik yağ kirliliği nedeniyle bloke olur.Bu sorunun çözümü makarayı çıkarıp mazot ile temizlemektir.
▲ Şekil 2 Farklı dönme gecikmesi türleri
(2) Matkabın döner yatak ve dişli gibi döner parçaları, Şekil 2 (b), (c) ve (d)'de gösterildiği gibi hasarlıdır.
Bileşenlerin arızalanması genellikle yetersiz yağlama veya yorgunluktan kaynaklanır.
Döner burcun iyi performans göstermesi için yeterli yağlama gerekli bir koşuldur.Yüksek sevk kuvveti ve büyük delik çapı için yağlama gereksinimleri zamanında iyileştirilmelidir.
Yetersiz yağlama, burcun uç yüzeyinde yüksek sıcaklıkta renk bozulmasına neden olabilir ve ciddi durumlarda, döner burcun ikiye bölünmesine ve hatta matkabın maliyetli ikincil hasara yol açmasına neden olabilir.
Döner burçlar aşınmaya dayanıklı parçalardır ve parça yorgunluğundan kaynaklanan hasarı önlemek için genellikle 400 saatlik çalışmadan sonra değiştirilmelidir.
2.1.2 Matkabı yarım tur döndürün
Kaya matkabı, Açı'nın bir kısmını döndürdükten sonra dönmeyi durdurur ve ters dönüşte de benzer bir olay meydana gelir.Bu olgunun nedeni, kaya matkabı gövdesinin sabitleme cıvatalarının tutarsız torkundan dolayı kaya matkabının rotasyonda sıkışmış olmasıdır.
2.2 Etki Sorunları
2.2.1 Kaya sondajı zayıf ve sondaj verimi düşüyor
Kaya delici zayıftır ve verimliliği düşer; bu, esas olarak kabin panelindeki ve pervane bomunun borularındaki darbe basınç göstergesinin ciddi dalgalanması olarak kendini gösterir.Ana sebep, kaya delicinin yüksek basınçlı veya düşük basınçlı nitrojen bölgesinde yetersiz nitrojen bulunması veya Şekil 2'de gösterildiği gibi değiştirilmesi veya nitrojenle doldurulması gereken nitrojen diyaframının hasar görmesidir.3.
Bu tür arızalar ciddi olduğunda, akümülatör uç kapağı çatlayarak nitrojen sızıntısına neden olabilir.
▲ Şekil 3 Azot diyaframının değiştirilmesi
2.2.2 Darbesiz kaya delme
Kaya delme dönüşü normaldir ve darbe basınç göstergesi normaldir, ancak darbe yoktur.Şöyle nedenleri vardır:
(1) Matkabın arka kapağının darbe stop valfi hidrolik yağ kirliliği nedeniyle sıkışmış ve Şekil 2'de gösterildiği gibi temizlendikten sonra kullanılabilir.4 (a).
(2) Kaya matkabının arka kapağının darbe durdurma valfi, esas olarak kartın gecikme basıncının büyük olması nedeniyle kırılır ve bu da hasara yol açar.Bu durumda, Şekil 4 (b)'de gösterildiği gibi darbe stop vanasının değiştirilmesi gerekir.
▲ Şekil 4 Darbesiz farklı delme koşulları
2.2.3 Kaya darbesini delerken ses var
Delme dönüşü normaldir ve darbe basınç göstergesi normaldir, ancak darbe yoktur ve çarpma sırasında bir tıkırtı sesi vardır.
Bu sorunların çoğu, darbe pistonu kırılması, sıkışmış gecikme veya darbe kılavuzu piston sıkışmış gecikmesi gibi darbeli piston parçasının arızalanmasından kaynaklanır.
Kaya matkabının tutarsız torku eksantrik darbe pistonuna yol açacaktır, kaya matkabı zamanında korunmaz (kaya matkabının ön ucundaki bakır manşon ve kaya matkabının başındaki bakır yivli manşon ciddi şekilde aşınmış ve değiştirilmemiştir) zaman içinde) veya gazla yağlamanın olmaması, darbe pistonuna yabancı maddelerin girmesine neden olarak darbe pistonunda kısmi çiziklere neden olur.
Farklı bileşenlerin hasarı Şekil 5'te gösterilmektedir.
▲ Şekil 5 Farklı bileşenlerin hasar görmesi
2.2.4 Kaya delme, düşük darbeli ve neredeyse hiç ilerleme olmayan delik bulmak zordur
Düşük zımba ile ve neredeyse hiç ilerleme olmadan delmenin zorluğunun ana nedeni, Şekil 2'de gösterildiği gibi matkap uç halkasının hasar görmesidir.6 (a) ve (b), bu da delik açmada zorluğa yol açar.
Lehimleme kuyruk halkası çok sık hasar görürse, bunun nedeni, Şekil 2'de gösterildiği gibi, yüksek düşük delme basıncı ve bakır manşonun ciddi aşınması nedeniyle açıklığın büyük olmasıdır.6 (c) ve (d), lehimleme kuyruğu hizada değil.Şu anda, doğrulama ve değiştirme için bakır manşonun boyutunu ölçmek ve kontrol etmek gerekir.
2.3 Su yolu sorunları
2.3.1 Matkabın yıkama kafası kırık
Yıkama kafasının kırılmasından kaynaklanan su sızıntısının ana nedeni, geri vuruş veya darbenin itme yokluğunda gerçekleşmesidir.
Diğer iki neden ise şöyle:
(1) Yıkama kafası paslanmış.
Bunun nedeni, yıkama başlığını yapmak için kullanılan malzemenin tam olarak güçlü ve korozyona dayanıklı olamamasıdır.
Kullanılan yıkama suyu asit-baz aşındırıcı ise, yıkama başlığı malzemesi korozyona uğrayabilir ve bu da çatlaklara (bkz. Şekil 7 (a)) ve sonunda yorulma arızasına neden olabilir.
Bu durumu iyileştirmenin tek yolu, lehimleme ucunu, yıkama kafası contasını ve bağlantı plakasını iyi durumda tutmaktır.
▲ Şekil 7 Kaya delici yıkama kafası kırığı
(2) Ön uç paslanmış.
Ön uç paslanırsa, gömme başlık ileriye doğru hareket edecek ve durdurma halkasından gelen darbe kuvveti beklendiği gibi ön uç cıvatasının bağlantı dişi yerine bağlantı plakasına iletilecek ve bu da ters bir gerilim dağılımına neden olacaktır. bağlantı plakasının ön ucundaki açıklığın etrafında bir kopmaya neden olur (bkz. Şekil 7 (b)).
Lehimleme ucu, su sızdırmazlık halkası ve bağlantı plakası, ön uç korozyonunu etkili bir şekilde önlemek için iyi durumda.
Gerçek delme işleminde, düşük tahrik veya itme kuvveti olmaması durumunda, özellikle yüksek darbe durumunda darbe kullanımını ortadan kaldırmaya çalışın, bu da yıkama kafasının hizmet ömrünü uzatmak için etkili önlemlerden biridir.
2.3.2 Çarpma pistonunda örümcek izleri bariz
Kaya matkabının iç pası ciddidir ve kaya matkabı pistonunun uç yüzünün çatlak kaynağı açıktır.Bu fenomen, kaya delici pistonun uç yüzünün önceden hasar görmesine neden olacak ve kaya delici pistonunun ömrü önceden belirlenmiş tasarım değerine ulaşamamaktadır.
Bunun ana nedeni, kaya matkabının su sızdırmazlığının zamanında değiştirilmemesi ve kaya matkabındaki suyun çarpma bölgesinde tekrar tekrar söndürülmesi ve bunun sonucunda çatlak kaynağının oluşmasıdır.
Darbe pistonu üzerindeki örümcek izlerinin hasarı Şekil 2'de gösterilmiştir.8.
3 Hidrolik matkap kullanırken dikkat edilmesi gereken hususlar
(1) Delici, akümülatör basıncını deliciden önce sık sık kontrol etmelidir.Yüksek basınç akümülatörü, açma basıncından 3 ~ 4MPa daha düşük olacaktır ve maksimum 11MPa'dır;
Düşük basınçlı akümülatör 2 ~ 2.5mpa.
(2) hava vuruşunu azaltın, ters vuruş yapın, toplam etkiyi ortadan kaldırın, fiili delme işleminde, düşük tahrik veya tahrik kuvveti olmaması durumunda darbe kullanımını ortadan kaldırmak için mümkün olduğunca, yüksek darbe kullanamazsınız.
(3) Lehim ucunun hasar derecesini, yıkama kafası contasını ve bağlantı plakası durumunu düzenli olarak kontrol edin ve su contası gibi hassas parçaları zamanında değiştirin.
(4) Yan cıvataların ve arka kapak cıvatalarının hasarlı sıkma kuvvetini düzenli olarak kontrol edin.
(5) düzenli olarak (genellikle her 400 darbe saatinde bir) contayı, bakır kovanı, yatağı, üç kaburga manşonunu, lehim halkasını ve diğer kırılgan ve sarf malzemelerini değiştirin, bakır manşonu, üç kaburga manşonunu ve diğer dış boşluğu düzenli olarak kontrol edin, düzenli olarak kontrol edin yatakların ve diğer parçaların ön yükü.
(6) Düzgün ve yeterli gazlı yağlama sağlayın ve gaz yağlama yağı tipinin doğru olduğundan, dönen temas parçaları (döner burç, bakır burç, lehim halkası, üç yivli manşon ve darbe pistonu vb.) için yeterli yağlamanın gerekli koşul olduğundan emin olun. .) iyi performansı sürdürmek için.
İlgili kişi: Mr. hepeiliang
Tel: +8617391861661
